헤드라이트 금형

오늘날의 BMC(벌크 몰딩 컴파운드) 반사경은 복잡한 곡선과 모양을 가진 미용 부품입니다. 포물선 표면은 빛의 조준 메커니즘입니다. 투명 렌즈로 전환하면 포물선 표면의 결함을 쉽게 발견할 수 있습니다. 대부분의 전방 조명은 운전자 시야의 전방 방향에 따른 광도 분포와 관련하여 엄격한 사양을 준수해야 합니다. 포물면 표면의 결함은 반사경의 금속화에 문제를 일으킬 수 있으며 잠재적으로 광선의 강도와 방향을 왜곡하거나 변경할 수 있습니다.

1.빠른 채우기. 완성된 반사경에는 포물선의 모든 영역에 걸쳐 균일한 초고광택 표면 마감이 필요합니다. 반사판을 금속화하면 이 마감의 변형이나 흠집이 강조됩니다. 더 나은 표면 광택과 일관성을 얻기 위해 수지를 표면에 밀어넣기 위해 일반 금형 온도보다 높은 온도가 사용됩니다. 그러나 재료가 뜨거운 공구강에 닿자마자 경화가 시작될 수 있습니다.

따라서 전체 성형 표면에 걸쳐 균일한 경화를 보장하려면 BMC를 매우 빠른 속도로 주입해야 합니다. 일반적인 채우기 속도는 2초 미만이어야 합니다. 프레스는 사출 시작과 완전 충전 사이에 지체 시간이 없이 고속 사출을 수행할 수 있는 장비를 갖추어야 합니다.

 

2. 고압. 고속 충전은 말 그대로 기계에 추가적인 압력을 가하는 것입니다. BMC는 나사 앞에 고정되어 있으므로 조기 가교를 방지하기 위해 시작하고 금형으로 빠르게 이동해야 합니다. 따라서 헤드라이트 반사경을 성형하는 프레스는 BMC를 가속화하여 고품질 표면 마감을 생성하기 위해 최소 20{3}}psi의 사출 압력을 생성할 수 있어야 합니다. Konowal은 최소 22000~23,000 psi의 사출 압력을 생성할 수 있는 기계를 권장합니다.

 

3. 정확한 샷 크기 반복성. 샷 크기가 다양하면 캐비티 압력도 샷마다 달라집니다. 이는 표면 마감도 샷마다 다를 수 있음을 의미합니다.

오늘날의 반사경에는 모든 돌출부, 패스너 구멍, 전구 구멍이 있어 플래시가 발생할 가능성이 높습니다. 샷 크기가 다양하면 플래시도 마찬가지입니다. 플래시 수준과 두께의 변화로 인해 비용 효율적인 플래시 제거 자동화를 사용하기가 어렵습니다. 또한 플래시를 제대로 제거하지 않으면 부품을 금속화하거나 조립할 때 플래시가 부러져 완제품이 폐기될 수 있습니다.

따라서 유압 프레스의 서보 전기 밸브 또는 전전기의 AC 서보 모터를 사용한 폐쇄 루프 사출 장치 제어가 필수입니다. 나사 설계가 사용된 재료와 나사 모터 출력의 요구 사항을 충족하는 것도 중요합니다.

 

4. 금형 가열 정확도 및 복구 시간. 헤드라이트 사출 성형의 고광택을 생성하려면 금형 표면 온도가 중요합니다. 헤드라이트 반사판 금형 온도가 충분히 높지 않으면 BMC의 폴리에스터 분자가 완전히 경화되지 않아 완성된 부품에 구멍이 생기고 금속화로 인해 결함이 강조됩니다.

금형 가열원은 충분해야 하며 금형 온도는 ±5°F 이내로 유지되어야 합니다. 간편한 모니터링을 위해 금형 히터를 기계 제어 장치에 통합하는 것이 가장 좋습니다.

성형 부품이 취출되면 금형에서 열이 제거됩니다. 금형의 가열 회로는 샷 간 반복성을 유지하기 위해 방출 후 손실된 열을 신속하게 복구할 수 있어야 합니다.

소형 가열 회로는 사이클 시간을 연장하고 성형 부품의 표면 흠집 가능성을 높입니다.

 

5.압력 프로필을 유지합니다. 금형 내 사출 후 재료 흐름으로 인해 성형 부품 내에 응력이 발생하여 표면 결함이 발생할 수 있습니다. 고광택 마감을 만들기 위해 수지를 부품 표면에 강제로 적용하는 데 필요한 더 높은 유지 압력을 가하기 전에 반사경의 얇은 통풍구와 랜드를 경화해야 합니다.

그러나 이 압력이 조기에 가해지면 재료가 금형 내에서 움직이고 유동선이나 표면 흠집이 분명하게 나타납니다. 먼저 씰을 생성한 다음 필요한 압력을 단계적으로 유지하려면 유지 압력을 프로파일링하는 것이 중요합니다. 따라서 폐쇄 루프 유지 및 팩 압력 제어 기능을 갖춘 기계가 좋습니다.

 

6. 배럴 냉각. 배럴 온도의 변화는 샷 크기와 재료 압력을 변화시켜 성형 부품의 표면 품질과 생산되는 플래시 수준에 영향을 미칩니다. 수냉식 배럴은 필수입니다. 배럴 벽에 가공된 수로가 최고의 열 전달을 제공합니다.

±5°F 이내의 정확도로 수온 제어 장치로 제어되는 최소 2개의 독립 구역이 있어야 합니다. 금형 가열 제어 장치와 마찬가지로 이러한 장치도 프레스 컨트롤러와 연결되어야 합니다. 두 경우 모두 이러한 인터페이스를 통해 경보 한계를 설정할 수 있으며 스크랩 부품이 생산되기 전에 생산을 중단할 수 있습니다.

 

7. 역류 방지 밸브. 헤드라이트 반사경을 성형하는 데 필요한 샷 제어 정확도를 위해서는 열경화성 성형용으로 특별히 설계된 역류 방지 밸브가 필수적입니다.

체크 링과 배럴 벽 사이의 간격이 BMC를 처리할 만큼 크지 않으면 재료가 역류 방지 밸브를 통과할 때 재료에 너무 많은 전단열이 있기 때문에 조기 경화가 발생할 수 있습니다. 표면 마감이 손상될 수 있습니다. 반대로, 간격이 너무 크면 주입 중에 재료가 역류 방지 밸브를 지나 흘러 샷 간 일관성이 손상됩니다.

 

8. 기계 클램프. 높은 주입률과 압력이 관련되어 있으므로 클램프 설계가 중요합니다. 균일하고 일관된 잠금을 보장하려면 타이바 온도 변화를 자동으로 보상해야 합니다. 또한 주입 중에 움직임이 없도록 충분히 견고해야 합니다. 모든 움직임은 더 높은 수준의 플래시를 생성하고 위에서 언급한 미용 표면을 만드는 데 필요한 소위 "압력 밀봉"을 해제합니다.

헤드라이트 어셈블리가 점차 자동차 디자인의 공기역학적 기능으로 자리잡고 있기 때문에 헤드라이트 반사경도 점점 커지고 있습니다. 따라서 프레스에는 적절한 타이바 간격이 있어야 합니다.

타이바 간격이 부적절할 경우 코어와 캐비티가 클램프의 가장 강한 부분 밖으로 떨어져 사출 중에 금형이 열릴 수 있습니다.

 

9. 헤드라이트 몰드 이젝터의 반사판. 갇힌 가스를 방출하기 위한 천연 통풍구인 이젝터 핀은 마모되어 금형에 적절한 압력이 형성되지 않을 수 있습니다. 이러한 현상을 최소화하려면 이젝터 시스템이 정확하게 가이드되어야 하며 정확한 위치 제어가 이루어져야 합니다.

대부분의 열경화성 프레스는 이젝터 작동식 게이트 커터를 사용하여 부품을 디게이팅할 때 깨끗한 게이트 흔적을 만듭니다. 기계는 금형이 닫혀 있는 동안 이젝터의 압력, 속도 및 위치를 설정하고 작동할 수 있어야 합니다.

 

10. 진공 적응성. 금형에 갇힌 공기로 인해 발생하는 공극 및 탄화 문제를 제거하려면 금형 내 진공 보조 장치와 통풍구를 사용하는 것이 좋습니다.

진공 시스템은 반사경 사출 금형의 진공 링에 연결되어 있습니다. 재료가 부품을 채울 때까지 사출 전과 사출 중에 진공이 적용됩니다. 지정된 기계는 진공 시스템을 켜고 끌 때 신호를 보낼 수 있어야 합니다.

 

매년 수억 개의 헤드라이트가 신차와 자동차 애프터마켓에 사용됩니다. 따라서 고품질의 헤드라이트 금형을 만들고 헤드라이트 사출 성형을 위한 모든 공정을 관리하는 것이 막대한 이익을 가져오는 데 중요합니다.

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