인몰드 라벨링 주입

IMR 인몰드 롤러

IMR 공정은 필름 이송, 필름 흡수, 사출 성형 및 제품 제거의 네 단계로 구성됩니다. 일반적으로 패턴이 인쇄된 필름롤을 사출기와 연결된 피딩기에 넣으면 금형이 열리면서 필름이 이송되어 금형에 붙여지고, 폴리머가 사출되어 제품에 성형되면 필름에서 제품으로 인쇄물이 전사됩니다.

IMR 공정은 하나의 IMD 사출 ​​금형만 필요하며, 비용이 저렴하고 절차가 간단하지만 인장 변형이 작아 다양한 패턴을 구현할 수 있습니다. 단, 이형면이 복잡하거나 신축성이 큰 제품에는 적합하지 않습니다.

미리 인쇄된 라벨이나 장식된 필름을 열린 금형에 삽입하고 진공 포트, 정전기 전하 또는 대체 방법을 사용하여 제자리에 고정합니다. 그런 다음 금형을 닫고 플라스틱 수지를 주입합니다. 이렇게 하면 장식이 플라스틱 부품에 영구적으로 접착됩니다. 그런 다음 금형이 열리고 구성요소가 해제됩니다. 미리 인쇄된 새 라벨이나 장식 필름이 삽입되어 다음 구성 요소를 만들 준비가 됩니다. 이 그림에서는 라벨이 릴투릴 필름에 인쇄되어 있으므로 필름을 아래쪽으로 감아 다음 라벨을 제자리에 배치합니다.

INS 공정으로 만들어진 플라스틱 부품은 고광택, 무광택, 메탈릭, 우드그레인, 가죽그레인, 입체감 등 풍부한 표면 표현력을 가지고 있습니다. 현재 수천 가지 유형의 INS 멤브레인이 있습니다. 효율성이 낮고 불량률이 높은 매우 복잡한 생산 절차가 필요하지만 비용이 매우 많이 듭니다.

IML은 사전 인쇄된 라벨을 성형 직전에 금형에 삽입하는 공정입니다. 이러한 방식으로 더 어렵고 비용이 많이 드는 인쇄 단계가 필요 없이 성형 공정이 끝날 때 완전히 인쇄된 부품을 생산할 수 있습니다. 연신 성형, 다이컷, 사출에는 각각 세 가지 도구가 필요합니다.

IML과 INS는 제작 절차가 동일하지만 영화마다 다릅니다. 인몰드 라벨링 사출은 정밀한 위치 결정과 깊은 형상을 구현하는 것이 가능하지만 단순한 패턴만 제작할 뿐입니다.

필름 구조 및 구성, 기하학적 치수 및 비용에 따라 트림 장식에 가장 적합한 프로세스를 선택할 수 있습니다.

건설의 경우:

형상의 경우 측면 코팅 두께 INS>IML>IMD, IML의 경우 크고 복잡한 형상의 제품을 만들기가 어렵습니다.

비용의 경우: 동일한 성능과 차원을 고려하면 INS>IML>IMD; 단색이고 모양이 쉬운 제품의 경우 IML이 IMD보다 저렴할 수 있습니다.

로봇에 삽입된 IML과 2개의 캐비티 금형을 통해 릴-투-릴로 운반되는 두 개의 독립적인 IMD 열 전달 포일을 결합하는 전자 인터페이스용 베젤을 생산하는 시스템입니다. 새로운 점은 단일 이미지 디자인의 서보 제어 위치 지정(정밀도가 필요하지 않은 연속 디자인이 아닌)과 이중 캐비티 작동을 허용하기 위해 두 개의 독립적인 포일을 사용하여 이를 수행할 수 있는 기능입니다. 또는 두 개의 디자인을 내부에 배치할 수 있습니다. 단일 공동. 이 시스템은 독일 Fakuma 2018에서 선보였습니다.

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